江西铜业集团铜板带有限公司公开了一项发明专利，提供了一种短流程工艺制备引线框架用 Cu-Ni-Sn-Zn-P 合金带材的方法，无需长时间铸锭加热、热轧和长时间时效工艺，显著提升生产效率。

　　该工艺的核心步骤包括连铸铸杆、连续挤压、冷粗轧、高温短时退火、冷中轧、高温短时留底退火及成品精轧。

　　合金铸杆的成分按质量分数计，Ni 占 0.7~0.9%，Sn 占 1.0~2.0%，Zn 占 0~0.8%，P 占 0.02~0.09%，其余为铜及不可避免的杂质。

　　连铸阶段采用梯度控温与精准元素添加时序，1250-1300℃熔融铜后，分阶段加入各合金元素并控制搅拌参数，氮气气氛下保温 3min 后木炭覆盖熔体，静置 15min 除渣，通过下引连铸炉拉铸直径 16mm 铸杆，随即喷淋液氮雾骤冷至 300℃以下;连续挤压时挤压筒预热 350~400℃，模口施加 0.5~1.0T 轴向脉冲磁场，进杆速度 1~5m/min，每前进 1m 施加 3~5 次脉冲，制得板坯厚度 4~6mm，且导电率≥30% IACS;冷粗轧前将板坯在 - 196℃液氮中浸泡 25min 直至不沸腾，多道次轧制总变形量 70-85%，每道次变形量为 10%，道次间需重新在液氮中浸泡 10min 至表面无气泡产生，后续铣面至 0.8~1mm;两次高温短时退火均在光亮炉中进行，温度均为 600~700℃，保温时间分别为 30~70s 和 15~40s;冷中轧后带材厚度在 0.2~0.8mm;成品精轧阶段变形程度在 35~55% 之间，精轧机入口布置光纤激光阵列，激光波长 1064nm，光斑模式为棋盘格扫描(10μm×10μm 单元，间隔 5μm)，能量密度 15~20J/cm²，作用时间 1~2ms，分两次轧制：第一次精轧速度 16~20m/s，同步感应加热至 470℃，变形程度 35~50%;第二次精轧速度 5m/s，轧辊温控 150℃，变形程度 1~5%，最终成品厚度 0.1~0.4mm。需说明的是，工艺步骤 S7 应为 “将步骤 S6 所得的退火带材进行成品精轧”，确保工艺逻辑连贯。

　　该发明声称，制备的合金带材综合性能优异，抗拉强度 > 620MPa，延伸率 > 10%，维氏硬度 > 175HV，且在 470℃保温 3min 后维氏硬度 > 150HV。根据实施例检测结果，实施例 1 的维氏硬度为 182.3HV，450℃保温 5min 后维氏硬度 166.4HV，抗拉强度 652.4MPa，延伸率 12.8%，导电率 42.6% IACS;实施例 2 的维氏硬度 180.1HV，450℃保温 5min 后 160.2HV，抗拉强度 635.8MPa，延伸率 12.1%，导电率 41.7% IACS;实施例 3 的维氏硬度 178.6HV，450℃保温 5min 后 156.5HV，抗拉强度 642.9MPa，延伸率 11.6%，导电率 41.5% IACS，均满足发明声称的核心性能指标。

　　该工艺的核心优势在于通过熔铸控温、液氮急冷、脉冲磁场、低温轧制与激光精轧的协同作用，省去了传统工艺中高能耗的铸锭固溶加热和带材长时间时效步骤。在低镍磷溶质条件下，连续挤压过程中可原位析出细小、弥散且高密度的 Ni-P 强化相，同时低温大变形轧制抑制了 Sn 元素在晶界的偏聚，激光精轧则通过局部软化降低轧制变形抗力，减少断带、边裂风险，最终实现了高强、高导、高塑性与优异热稳定性的平衡，适合批量化稳定生产，为引线框架材料提供了短流程、高性能的制备方案。