走进德铜生产指挥中心，一座数字孪生矿山正实时“运转”：巨屏上，电铲挥臂、钻机移位、卡车穿梭，每一台设备的实时轨迹都清晰可见;鼠标轻点，地下沉睡的矿体、台阶面上矿石的品位分布，便从海量数据中瞬间“站”立起来;生产指令在线上“一键飞驰”，跨部门协作如臂使指。

　　看得见的，是一线作业的从容高效;看不见的，是数据洪流在背后奔涌接力。

　　这一切改变的“总开关”，便是历时两年攻坚，由德铜牵头、长沙迪迈科技股份有限公司承建的“三维可视化数字采矿平台”。2026年1月，平台正式通过竣工验收，它如一条强劲的“数据大动脉”，贯通地质、测量、采矿、配矿等核心业务，推动这座传统矿山迈入以数据驱动、协同共享、智能决策为核心的全新阶段。

　　01从“山堆”到“指尖”，工作轻盈了

　　对于一线的技术人员来说，变化是具体而微的。

　　“以前最怕月底验收，各种图纸堆成山，核对数据、画图、走流程，加班是家常便饭。”德铜地测中心技术管理室主任罗洵谈起过去，一脸感慨，“现在，数据都进了系统，自动关联，一键生成报表，我们能把更多精力用在优化技术方案上了。”

　　罗洵口中的“不一样”，是平台带来的直观改变。

　　数据查找不再“躲猫猫”。过去分散在个人电脑、格式五花八门的地质、测量数据，如今被统一收纳进标准化的空间数据库，随用随调。

　　审批流程不再“靠腿跑”。采剥计划、铲装验收全流程线上流转，电子签名留痕可溯;系统自动将任务推送到人，工作流程从“人找事”变成了高效的“事找人”。

　　配矿调度不再“凭经验”。调度员过去靠CAD图纸和经验判断，品位控制难免波动。现在，采场品位实时可视，系统还能自动推荐最优配矿方案，为精准控制每一铲矿石的“含金量”提供了硬核工具。

　　这些看似细微的变化，汇集起来，便是工作效率和体验的实质性提升。一个“轻”字，道尽了一线工作方式的变迁。

　　02从“孤岛”到“融通”，管理精细了

　　如果说一线的“轻”是表象，那么后台的“通”则是根源。

　　平台最大的价值之一，是打通了长期存在于各部门间的“数据孤岛”。通过与HR、LIMS(实验室信息管理系统)、卡车调度等十余个既有系统对接，平台将原本静态、割裂的地、测、采数据真正“盘活”，成为了一个动态的“数字孪生底座”。

　　当采场爆破完成，最新的空间位置和品位信息便实时同步。采矿工程师和调度员在各自终端上看到的是同一份、最新的“活数据”，协同作业因此有了统一依据。

　　这种“数据通则业务通”的模式，将从穿孔取样到配矿的全周期作业固化于统一流程中。

　　50多位核心用户跨部门在线协同，作业标准统一，责任边界清晰。管理者也得以从繁杂的报表中抽身，通过数字孪生底座，远程直观掌握采场动态，决策更有依据，管理也随之更为精细。

　　03从“估算”到“精准”，价值更实了

　　冰冷的数据，最终要转化为滚烫的效益。平台投用以来，成效实实在在。

　　最直观的是，品位管控稳了。结合电铲高精度定位系统，供矿品位的稳定性大幅提升。据统计，2025年整体入选矿石的品位波动明显降低，为后端选矿的稳定运行打下坚实基础。

　　资源利用更“吃干榨尽”。平台建立的精准资源模型，将误差控制在1%以内，在此基础上编制的采剥计划更为科学，有效降低了采矿损失率和贫化率。

　　这些精细化管控的成果，让项目年均创造的经济效益达到了立项时的预期。数据，在这里实实在在地转化为了价值。

　　两年攻坚，难点一个个啃下来，做法一项项落下去。德铜不仅实现了国产三维采矿软件的自主研发突破，全面取代了过去的CAD作业;还探索出一套露天“地测采”业务协同作业的新模式，实现跨时空协同作业;研发出的“基于电铲高精定位的模型更新和精准配矿方法”，更解决了长期困扰生产的痛点，也为行业提供了参考。

　　平台的投用，并非故事的结尾。当下的成果，恰恰为更高阶的智能化应用打开了大门。

　　AI大模型能否帮助我们更精准地预测矿岩?无人驾驶卡车如何与数字采矿平台无缝衔接?这些新的问号，已经写在德铜下一步的规划图上。

　　数据的流动，让这座矿山真正“活”了起来，也必将驱动它走向更高效、更智能的未来。